财务精益化管理措施？

一、财务精益化管理措施？

一、核算报告精益化

（一）预算管理精益化

在制定预算管理方案时引入精益化理念，搭建全面预算管理体系，以战略目标为导向，深化预算编制、执行、调整、考评的全流程闭环管理，优化年度预算，做实月度预算，以月保季、以季保年，发挥预算目标引领和价值导向作用。

（二）决算管理精益化

严格会计核算，统一编制基础。统一决算填报口径，提高决算编制人员业务熟悉程度，确保决算工作精细化、科学化。

加强审核，提高数据质量。将计算机和人工相结合，对数据的准确性和规范性进行审核，提高决算编制质量。

二、资金管理精益化

精益筹资管理：降低筹集成本、多元筹资渠道、合理筹资结构。

精益投资管理：提高项目投资回收率、减少无效投资。

三、资本运作精益化

服务企业战略，聚焦主责主业，遵循价值创造理念，尊重资本市场规律，适应财务承受能力，优化资本结构，激发资本活力。

通过债务重组、破产重整、清算注销等，主动减量。

加大无效资产的处理，优化资产和业务质量，提升资本效益。

四、成本管理精益化

实行价值链成本管理，立足于采购-设计-生产-物流-服务五大供应链环节，对每个环节进行成本规划和成本改善，实现供应链成本的精益化。

五、税务管理精益化

财务人员主动学习和掌握我国税法及相关法律法规，根据税法要求，明确企业各项经营业务涉及的各项税目及内容。

二、精益化管理是什么？

是一种企业管理方式，源于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。它要求企业以最小资源投入，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。精益管理的目的就是企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

三、精益化管理的精髓？

精益管理的精髓：“即时制（JIT）”和“自动化（Jidoka）”

JIT：just in time，用一句话描述就是：消耗最少的必要资源，以正确的数量，生产和运送正确的零件。

Jidoka：buid in quality。自动化。精益生产渴望生产的过程控制能想人一样只能，在第一时间就异常情况下自动关闭。

四、什么是精益化管理？

精益化管理是一种管理方法，也被称为“精益生产”或“精益制造”。它起源于日本丰田公司，是一种以消除浪费为中心的管理思想，旨在通过最小化浪费、提高生产效率和质量，从而实现更快、更高效、更灵活的生产流程。

精益化管理的核心理念是“以客户为中心、以价值为导向”，强调从客户的角度出发，关注产品和服务的质量和价值，不断优化生产流程，降低成本，提高效率和竞争力。具体来说，精益化管理包括以下几个方面的内容：

1. 精益化生产：通过消除浪费，实现生产效率和质量的提升。

2. 精益化供应链管理：通过优化供应链，实现物流效率和服务水平的提高。

3. 精益化设计：通过优化产品设计，实现产品质量、功能和成本的平衡。

4. 精益化人力资源管理：通过培养和激励员工，实现生产效率和质量的提高。

精益化管理的目的是实现企业的持续改进和增长，提高客户满意度和员工幸福感，从而实现企业和社会的共同发展。

五、精益管理目视化管理的意义？

最大程度的尽快的实现管理的目标。

六、精益化管理什么意思？

精益化管理意思是通过最小化浪费和提高价值创造来实现效率和质量的优化。这种管理方式强调消除不必要的步骤、减少资源浪费、优化生产流程，并不断追求改进和创新。并在不断变化的市场中保持竞争力。

七、精益化管理宣传标语？

提高效率，减少浪费；精益化管理，共创未来。因为精益化管理是一种优化企业流程，提高生产效率，减少浪费的方法。这样可以让企业更加高效地运作，提高产品质量，降低成本，增加利润。同时，这也是一个共同努力、共同发展的过程，需要全体员工的参与和支持。精益化管理需要不断的改进和优化。在宣传中可以强调持续改进和创新的重要性，鼓励员工积极参与和提出意见，不断推动企业向更高效、更稳定、更可持续的方向前进。此外，也可加强对员工的培训，提高他们的技能水平和管理能力，为企业的精益化管理提供有力的保障。

八、精益化管理首要任务？

精细化管理的首要任务是制定管理的标准，建立健全制度管理机制，做到有组织机构，有专业管理人员，有管理标准，有制度，有管理措施，有检查有监督，有考核，有奖惩制度，有总结分析，有改进措施！

九、精益化管理实施方案？

精益化管理的实施方案可以按照以下步骤进行：

1. 提高精益化生产思想管理的认识，强化组织领导。实施精益化生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。

2. 成立项目精益生产管理领导和项目推行小组。这是实施精益生产的关键步骤，需要从各个部门抽调人员，组成一个专门的团队，负责精益生产管理的推行和实施。

3. 建立精益生产管理示范线，确定精益生产管理样板。在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。

4. 现场改善，从5S开始。精益生产方式首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。

以上就是精益化管理的实施方案，关键是要将精益思想融入到企业的各个层面，促进企业整体效率的提升。

十、精益化管理项目有哪些？

1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）

JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。

2、精益生产十大工具之单件流

单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、精益生产十大工具之看板管理

看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、精益生产十大工具之零库存管理

零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）

先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费

价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。

7、精益生产十大工具之生产线平衡

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。

8、精益生产十大工具之拉动式生产系统

所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。

9、精益生产十大工具之SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

10、精益生产十大工具之持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。