一、JCOE钢管成型工艺？
我们采用的就是JCOE工艺。JCOE生产工艺流程：
1.板探：钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验。
2.铣边：通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状。
3.预弯边：利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率。
4.成型：在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，最后形成开口的"O"形。
5.预焊：使成型后的钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接。
6.内焊：采用纵列多丝埋弧焊（最多可为三丝）在钢管内侧进行焊接。
7.外焊：采用纵列多丝埋弧焊（最多可为四丝）在钢管外侧进行焊接。
8.超声波检验Ⅰ：对内外焊缝及焊缝两侧母材进行100%的检查。
9.X射线检查Ⅰ：对内外焊缝进行100%的X射线工业电视检查，采用图象处理系统以保证探伤的灵敏度。
10.扩径：对钢管全长进行扩径以提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态；进行整体机械扩径，可有效地提高钢管的尺寸精度，并改善钢管内应力的分布状态，从而避免由于应力腐蚀造成的破坏，同时有利于现场的焊接施工。
11.水压试验：在水压试验机上对扩径后的钢管进行逐根检验以保证钢管达到标准要求的试验压力，该机具有自动记录和储存功能。
12.超声波检验Ⅱ：再次逐根进行超声波检验以检查钢管在扩径、水压后可能产生的缺陷。
13.X射线检查Ⅱ：对扩径和水压试验后的钢管进行X射线工业电视检查和管端焊缝拍片。
14.倒棱：将检验合格后的钢管进行管端加工，达到要求的管端坡口尺寸。
15.包装并入库：合格后的钢管根据用户要求进行黑漆防腐，戴管端保护器，喷标并送入库房存储。
二、工艺设计和非工艺设计的区别？
工艺设计是设计同时强调工艺性即美观，引人眼球，而非工艺设计主要以实用性用主。
三、焊接钢管的加工工艺？
我是开一家脚手架公司（生产）的。 我们的产品一点也不高大上，加工工艺也简单，那么是否可以全部用机械手代替人工呢？？ 存在以下几种无法取代的情况。
1、成本过高。如果批量小的话，纯机械加工必然成本远高于手工操作。
2、容错性差。比如我们经常会有两根钢管90度拼起来然后焊接的情况，其中一根钢管需要切弧形缺口，以便卡在另一根钢管上。在这个加工的过程中，稍微有一点拼接不到位，用机械手就完全没有办法焊接了。至于造成拼接不到位的原因，可能性太多了，所有的加工都是存在公差的。
3、缺乏专用机械。有些产品是有可能使用机械加工的，但是全世界这样的机械可能总共也就需要几十台或者几百台，在没有充足利润的前提下，请问谁会去开发、设计、生产这样的机械？
4、存在完全没法机械加工的工序，比如，热镀锌之后包装。包装的过程中必须将热镀锌产生的锌渣和锌瘤全部清除，请问这个怎么用机械加工？
四、切割钢管有什么好工艺？
用仪表车床割啊,这个方法很简单,效率也非常非常高,而且产能可以通过增加仪表车床的方法简单实现.方法是:1.管材从主轴中伸出,用切断刀割,靠山用尾架上固定顶针,进料用重力牵引,工人只要扳两个手柄就完成一次切割,这种方法最大的好处是一点没有毛刺,管子也不会夹扁.一天一车一人定额1万是毛毛雨,一台设备4000元而已.也可以定做自动车实现,我朋友的工厂做碘钨灯上插钨丝的铜套,外径5mm,壁厚1mm,他们一台机器一天要完成10万左右,还不光是切割.一台机器也就一万块左右.楼上所有用刀盘切割的方法毛刺非常严重,无法克服,而且夹紧管子会夹扁.什么等离子,激光,我没有听说过用来大规模割产品的,可能是设备成本太高,效率也不高吧.
五、供水钢管焊接工艺要求？
1、管道和接头的表面要保证平稳、清洁、无油。
2、在管道插入尝试处做记号。(等于接头的套入深度)。
3、把整个嵌入深度加热，包括管道和接头，在焊接工具中进行。
4、当加热时间完成后，把管道平稳而均匀地推入接头中，形成牢固而完美的结合。
5、在管道接头焊接之后的几秒钟之内，可以调节接头位置。
6、在短时间之内，接头就完全可以随负荷。
7、用一个自调式热熔焊机把管道和管件熔接在一起，温度为260°C。
8、把机器接通电源(220伏)并等待片刻，当绿灯闪烁说明已达到焊接温度，开始工作。
9、由于材料重量轻，有挠曲性，所有熔接可在工作台上进行，基于这一优点，节省工时。
10、有时要在墙内进行某些连接，要注意在这种接合地点有足够的操作空间，可以操作。若环境温度低于5°C，加热时间延长50%。
六、mbbr工艺设计参数？
生物流化床（Moving Bed Biofilm Reactor Process简称MBBR法）是生长生物膜的载体层在废水中不断流动的生物接触氧化法。载体是聚乙烯中空圆柱体，长5～7mm，直径10mm，内部有十字支撑，外部有翅片，密度0.95g／cm2，空隙率88％，可供生物膜附着的比表面积约 800 m2／m3，能给微生物提供良好的生长环境；填充率可高达67%，可在好氧操作下以空气搅拌，或在兼/厌氧操作下以机械搅拌，使生物接触材在水中均匀的悬浮流动。这种载体的特殊形状使微生物在有保护的载体内表面生长而去除废水中的 BOD5。
七、化工工艺设计参数？
设计温度为工艺条件下的最大或极限条件下可能达到的温度，一般比操作温度高15～30℃。操作温度一般低于设计温度，其中涉及安全系数及工艺条件下的影响因素。当温度变化时，所涉及的材料强度、使用范围会随之改变。
八、制药工艺设计原则？
1.安全性,即用药的安全性。
2.有效性,药物制剂的有效性是药品开发的前提,虽然活性物物成分是药品中发挥疗效的最主要的因素,但影响其药效的因素也有很多。
3.质量的可控性,药品质量是决定其有效性与安全性的重要保证,因此制剂设计必须保证质量可控性。
4.稳定性,药物制剂的稳定性是制剂安全性和有效性的基础。
九、什么是“工艺设计”？
一、工艺设计是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。
二、拟订工艺路线是设计工艺规程最为关键的一步，选择定位基准精基准的选择原则：
1、基准重合原则
应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
2、统一基准原则
应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系。例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。
3、互为基准原则
当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。例如，车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。
4、自为基准原则
一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移动工作台时，轻压在被加工导轨面上的百分表指针便给出了被加工导轨面相对于机床导轨的不平行度读数，根据此读数操作工人调整工件1底部的4个楔铁，直至工作台带动工件纵向移动时百分表指针基本不动为止，然后将工件1夹紧在工作台上进行磨削。
5、粗基准的选择原则
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置，表面为不加工表面，为保证镗孔后零件的壁厚均匀，应选表面作粗基准镗孔、车外圆、车端面。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
6、合理分配加工余量的原则
从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作粗基准。在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。由于在铸造床身时，导轨面是倒扣在砂箱的最底部浇铸成型的，导轨面材料质地致密，砂眼、气孔相对较少，因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。
十、1为什么工艺流程设计是工艺设计的核心？
答：工艺流程设计是，工艺设计目的。实行的必须步聚，