一、制药工艺设计原则？
1.安全性,即用药的安全性。
2.有效性,药物制剂的有效性是药品开发的前提,虽然活性物物成分是药品中发挥疗效的最主要的因素,但影响其药效的因素也有很多。
3.质量的可控性,药品质量是决定其有效性与安全性的重要保证,因此制剂设计必须保证质量可控性。
4.稳定性,药物制剂的稳定性是制剂安全性和有效性的基础。
二、焊接工艺规程的设计思路？
预热能降低焊后冷却速度，有利于降低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施。预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。通常，35和45钢的预热温度为150～250℃。含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。
若焊件太大，整体预热有困难时，可进行局部预热，局部预热的加热范围为焊口两侧各150～200mm。
焊条条件
许可时优先选用酸性焊条。
坡口形式
将焊件尽量开成U形坡口式进行焊接。如果是铸件缺陷，铲挖出的坡口外形应圆滑，其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例，以降低焊缝中的含碳量，防止裂纹产生。
工艺参数
由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的熔深，也就是我们通常说的灼伤（电流过大时母材被烧伤）。
热处理
焊后应在200-350℃下保温2-6小时，进一步减缓冷却速度，增加塑性、韧性，并减小淬硬倾向，消除接头内的扩散氢。所以，焊接时不能在过冷的环境或雨中进行。焊后最好对焊件立即进行消除应力热处理，特别是对于大厚度焊件、高刚性结构件以及严厉条件下(动载荷或冲击载荷)工作的焊件更应如此。焊后消除应力的回火温度为600～650℃，保温1-2h,然后随炉冷却。
若焊后不能进行消除应力热处理，应立即进行后热处理。
焊接工艺基础知识
焊接是通过加热、加压，或两者并用，用或者不用焊材，使两工件产生原子间相互扩散，形成冶金结合的加工工艺和联接方式。焊接应用非常广泛，既可用于金属，也可用于非金属。[1]
操作方法
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对
三、锻造过程的工艺设计原则？
铸造工艺设计涉及零件本身工艺设计，浇注系统的设计，补缩系统的设计，出气孔的设计，激冷系统的设计，特种铸造工艺设计等内容。零件本身工艺设计涉及到零件的加工余量，浇注位置、分型面的选择，铸造工艺参数的选择，尺寸公差，收缩率，起模斜度，补正量，分型负数等的设计。
四、汽车维修工艺规程原则是什么？
汽车修理和医生看病的流程差不多．
1,了解故障．
试验故障现象，检测该故障所涉及的功能，查看故障提示，咨询客户故障发生时的现象，症状，以及什么时间发生，什么情况下发生，最近是否做过相应的修理及改装．
通过该步骤能对故障有很详细的认识，大致确定修理方向．
2，故障的功能原理．
可以借助检测仪器，根据上面的检测方向提示．同时自己查阅准备涉及该故障范围的功能、原理、控制知识。
该步骤为进一步准备大量的资料，知识根据。
3，故障检查。
根据以上步骤得到的检查方向，逐个拆装，测量以验证是否该处引发故障。
该步骤要利用所有的检测资源，有些能根据测量值直接断定该方面是否良好，有些时候不能确定，需要安装新的配件来检查。
4，维修故障。
维修或更换上个步骤中确定的损坏配件。确定故障产生的原因，防止再次发生。
5，检查故障是否完全解决。
试验所有功能，路试检查。
五、制定模具机械加工工艺规程应遵循哪些原则？
机械加工拟定工艺路线的一般应遵循的原则包括： 1、先加工基准面 零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段 加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
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六、试述装配工艺规程制定的原则?有哪些步骤？
装配工艺规程 概念: 装配工艺规程 制定装配工艺规程的任务是根据产品图样、技术要求、验收标准和生产纲领、现有生产条件等原始资料，确定装配组织形式；划分装配单元和装配工序；拟定装配方法；包括计算时间定额，规定工序装配技术要求及质量检查方法和工具，确定装配过程中装配件的输送方法及所需设备和工具，提出专用夹具的设计任务书，编制装配工艺规程文件等。
制定步骤和内容 1.确定装配组织形式 根据产品的结构特点的生产纲领不同，装配组织形式可采用固定式和移动式。
（1）固定式装配 是产品在固定工作地点进行装配。
产品的所有零、部件汇集在工作地附近。
其特点是装配占地面积大，要求工人有较高的技术水平，装配周期长，装配效率低。
因此，固定式装配适用于单件小批生产。
（2）移动式装配 是将产品或部件置于装配线上，从一个工作地移到另一个工作地，在每个工作地重复完成固定的工序，使用专用设备、夹具。
在装配线上实现流水作业，因而效率高。
移动式装配分为自由式移动装配和强制式移动装配。
自由式移动装配是利用小车或托盘在辊道上自由移动。
强制式移动又分为连续和间歇移动，是利用链式传送带进行的。
移动式装配只适用于大批大量生产。
2.划分装配单元 为了利于组织平行和流水装配作业，应根据产品的结构特征和装配工艺特点，将产品分解为可以独立进行装配的单元。
装配单元可以是零件、组件或部件，零件是组成产品的基本单元。
七、底座的工艺规程夹具设计如何做？
夹具有残渣很正常，在重要的地方加一个橡皮上去，这样残渣就进不去了，橡皮会把他擦掉。有条件的话下面做空，或者专门开孔或者槽，贯通的也能清理，尤其是自动线的夹具，排水排屑得专门设计。而要治本就要做成封锁系统。
八、混胶工艺规程？
混胶又叫混炼胶，是指将配合剂混合于块状、粒状和粉末状生胶中的未交联状态，且具有流动性的胶料。那么混炼胶生产工艺有哪几步流程呢？接下来咱们一起看看吧。
混炼胶的生产工艺流程
1、调整轴距
炼胶的主要流程将炼胶机的轮距调节到高间隔中间，因为刚放进的固体胶原材料归属于块状，薄厚较为高必须将工作辊的轮距加到10毫米之上保证硅胶材料可以容散，将材料与硫化剂与色胶完全融合均匀后在调到出辊的轴距即可。
2、材料翻炼
材料翻炼过程是比较重要的工序，在加工过程中需要反复混炼20到30分钟左右才可完全将材料混炼均匀，保证后续的硅胶制品 生产加工没有料痕以及品质问题，而其中比较重要的还是操作过程中的控制问题，由于混炼机宽度的限制，那就需要稳重的臂力和细巧的技术。
3、加入色胶与硫化剂
在材料混炼均匀的时候加入硫化剂与色胶，按照材料的重量比例进行添加，否则材料可能会出现色差与硫化不熟的现象，两种可以同时加，不过在加入硫化剂时需要控制它的卷轴，不能完全包谷在胶料的中间否则会出现静电甚至明火的现象。
4、出辊
出辊是最重要的一个步骤，出辊的胶料关乎后续的切胶比重和生产的产品重量比重，由于滚轴下方是采用分离式刀片切断两端，而胶料的重量不轻，所以在收卷过程中必须一次性收完，如果在收卷过程中操作人员的手力不足导致材料偏移或者掉落，那就得从头再来，并且收卷的胶纸也无法使用。
注意事项
混炼时间不容易太长， 太长时间会粘在滚筒上，当混合均匀分散，硅胶材料被辊完全包裹，表面光滑时，混炼就可以完成。
在密炼规程中需要防止机台温度，根据实际室内温度或者季节来确认机台是否需要开冷却水，以免导致滚轴发烫现象。
胶料一定要混炼均匀后续的硅胶产品才不会有串色料痕等现象，在滚轴混炼过程中如色胶与硫化还粘黏在辊轴上面，那么就证明材料还未完全分散，由于两个辊轴的间距会随着胶料的硬度自动变大，所以在出卷的过程中务必将辊轴的间距尺寸锁定。
九、码垛机工艺规程？
1. 自动码垛机系统检查 2. 自动码垛机的开机 3. 码垛操作 4. 停机前确认 5. 自动码垛机停机
初始状态S0 自动码垛机处于停机状态——机、电、仪及辅助系统准备就绪
稳定状态S1 自动码垛机处于备用状态
稳定状态S2 自动码垛机开机运行，开始码垛操作
稳定状态S3 自动码垛机运行稳定，处于连续码垛操作状态
稳定状态S4 自动码垛机具备停用条件
2 5.1. 正常停车程序 5.2紧急停车 6. 自动码垛机系统停机状态确认 B级 包装系统操作 适用范围：硫铵自动码垛机 初始状态： （P）一 确认仪表风压力在0.5~0.7MPa范围内； （P）一 确认油雾器的耗油量约在5滴/分钟； （P）一 确认气动装置完好，无漏气现象； （P）一 确认各运动部分润滑情况良好； （P）一 确认设备运行的禁入区内没有人或其它杂物； （P）一 确认各控制开关及指示灯灵活有效； （P）一 确认光电开关镜头清洁，作用范围适当，没有无关物体遮挡； （P）一 确认接近开关位置准确，安装牢固，无松动，没有无关金属物体靠近； （P）一 确认触摸屏运行初始化设置正确 1. 码垛系统检查 （P）一 确认安全防护栏已关闭，以及其他的防护装置已处于正确的工作状态。否则不允许启动机器人。 （P）一 确认没有人在机器人的动作区域之内。 （P）一 确认检查空气压力是否正确，调整调压阀把压力设定到0.5MPa。
最终状态S5 自动码垛机处于停机备用状态
初始状态S0 自动码垛机处于停机状态——机、电、仪及辅助系统准备就绪
3 （P）一 确认抓手的手指已完全固定。 （P）一 确认空托盘已处于指定的位置。 （P）一 确认机器人及前后配套设备没有异常。确认没有妨碍运行的障碍物。 2. 自动码垛机的开机 ［P］一将控制柜左侧壁上的总负荷隔离开关手柄由“○”位拨至“│”位，接通码垛机动力电源； ［P］一打开气源阀门； （P）一 确认操作盘及现场的急停开关均放开； （P）一 确认当前层数、步数设置正确； ［P］一在触摸屏中按下回零按钮，等待码垛机器人回零完成，在回零过程中请不要进行其他的操作； ［P］一回零完成后，按下控制柜门上的“启动”按钮，码垛机器人即进入自动运行状态。 注意：如果要进行手动操作，将控制柜门上的选择开关拨至手动，然后通过手动操作界面的手动按钮对相应的部机进行手动操作。 3. 码垛操作 ［P］一检查气动装置，包括气缸和电磁阀是否灵活、是否有漏气现象； ［P］一检查各机械部件动作是否协调，是否存在卡滞和爬行现象； ［P］一检查各部机的机械传动系统是否正常，链条是否有异常噪音、皮带是否跑偏； ［P］一检查各部机的电机运转是否正常，是否有异常噪音，是否存在过热现象；
稳定状态S1 自动码垛机处于备用状态
稳定状态S2 自动码垛机开机运行，开始码垛操作
提示卡 操作员必须在设备运行的范围以外按规定开机操作。
4 ［P］一检查码垛机码出的垛形是否整齐规则； ［P］一检查触摸屏上是否有故障报警信息； ［P］一检查机器人手持操作器上是否有故障提示； ［P］一“空仓/满垛”报警器报警时，应检查托盘仓和下线位垛盘输送机，处理相应情况，将下线位垛盘输送机上的垛盘取走或向托盘仓内续放空托盘。 4. 停机前确认 （P）一 确认码垛系统处于正常工作状态。 5. 自动码垛机停机 5.1. 正常停车程序 ［P］一确认码垛机的各部机都已完成它们的操作后，按下控制柜门上的停止按钮，码垛机即转入停止状态。 ［P］一切断生产线各系统电源、气源。 5.2紧急停车 ［P］一在紧急情况下，立即按下相应位置急停开关，使系统转入急停状态。待紧急情况处理完成后，放开急停按钮，重新启动处于急停状态的控制系统 6. 码垛系统停机状态确认 （P）一码垛系统气源切断。 （P）一码垛系统电源切断。 （P）一 确认机器周围环境整洁。 最终状态： （P）一确认码垛系统处于备用。
稳定状态S3 自动码垛机运行稳定，处于连续码垛操作状态
稳定状态S4 自动码垛机具备停用条件
最终状态S5 自动码垛机处于停机备用状态
1、检查托盘是否完好，损坏较严重的要及时替换，以免影响码垛效果。
2、当托盘叉上还有托盘时，叉车可直接将成垛的空托盘放入托盘仓中。否则，放入空托盘前，需按托盘上升按钮，托盘托架升起后，再放入空托盘。
3、叉车向托盘仓内放置托盘要整齐，托盘仓内托盘总数不应超过10个。如果托盘放置不整齐或数量过多，会发生托盘倾倒，可能导致托盘损坏或人身伤害。
4、叉车要及时将垛盘下线，以免满垛后码垛机暂停等待，影响码垛速度。
十、工艺规程编制指南？
机械加工工艺规程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 制订机械加工工艺规程的步骤 1) 计算年生产纲领，确定生产类型。 2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3) 选择毛坯。 4) 拟订工艺路线。 5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。 7) 确定切削用量及工时定额。 8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9) 填写工艺文件。 在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。